Hüdraulilise pressi vormimistehnoloogia

Eelised
Võrreldes traditsioonilise stantsimisprotsessiga on hüdrovormimisprotsessil ilmsed tehnilised ja majanduslikud eelised kaalu vähendamisel, osade ja vormide arvu vähendamisel, jäikuse ja tugevuse parandamisel ning tootmiskulude vähendamisel. Seda on üha enam kasutatud tööstusvaldkonnas, eriti autotööstuses.
Autotööstuses, lennunduses, lennunduses ja muudes valdkondades on konstruktsiooni kaalu vähendamine töös oleva energia säästmiseks inimeste pikaajaline eesmärk ja üks arenenud tootmistehnoloogia arendamise suundi. Hüdrovormimine on täiustatud tootmistehnoloogia kerge struktuuri saavutamiseks.
Hüdrovormimist nimetatakse ka "sisemiseks kõrgsurvevormimiseks". Selle põhiprintsiip on kasutada toru toorikuna, rakendada toru sees ülikõrgsurvevedelikku ja rakendada materjali täitmiseks toru tooriku mõlemale otsale aksiaalset tõukejõudu. Kahe välisjõu ühisel toimel läbib toru tooriku materjal plastilise deformatsiooni ja lõpuks sobib see vormiõõne siseseinaga, et saada õõnesosa, mille kuju ja täpsus vastavad tehnilistele nõuetele.
Eelised
Õõneste muutuva ristlõikega konstruktsiooniosade puhul on traditsiooniline tootmisprotsess esmalt stantsitud ja moodustatud kaks poolikut ning seejärel keevitatud need tervikuks, samal ajal kui hüdrovormimine võib moodustada õõnsaid konstruktsiooniosi, mille ristlõige muutub ühe korraga. Võrreldes stantsimis- ja keevitusprotsessidega on hüdraulilise vormimise tehnoloogial ja protsessidel järgmised peamised eelised:
1. Vähendage kaalu ja säästke materjale. Tüüpiliste osade puhul, nagu automootori kronsteinid ja radiaatoriklambrid, on hüdraulilised vormimisosad 20–40% kergemad kui stantsimisosad; õõnsate astmeliste võlli osade puhul saab kaalu vähendada 40% kuni 50%.
2. Vähendage osade ja vormide arvu ning vähendage vormikulusid. Hüdrovormitud osad nõuavad tavaliselt ainult ühte vormikomplekti, samas kui stantsimisosade jaoks on enamasti vaja mitut vormikomplekti. Hüdrauliliselt moodustatud mootoriklambri osade arvu vähendatakse 6-lt 1-le ja radiaatori kronsteini osade arvu 17-lt 10-le.
3. See võib vähendada keevitamise kogust järgnevaks töötlemiseks ja kokkupanekuks. Võttes näiteks radiaatori kronsteini, suurendatakse soojuse hajumise pindala 43%, keevituspunktide arv väheneb 174-lt 20-le, protsesside arv 13-lt 6-le ja tootlikkus suureneb 66%.
4. Parandage tugevust ja jäikust, eriti väsimustugevust. Näiteks saab hüdrauliliselt moodustatud radiaatori kronsteini jäikust suurendada vertikaalsuunas 39% ja horisontaalsuunas 50%.
5. Vähenda tootmiskulusid. Hüdrovormitud osade statistilise analüüsi kohaselt on hüdrovormitud osade tootmiskulud keskmiselt 15–20% madalamad kui stantsitud osade omad ja vormi maksumus väheneb 20–30%.